急増する鋼材需要や原料高に直面している鉄鋼業界で、新たな製鉄方法が注目を集めている。「直接還元法」と呼ばれる工法は、生産規模は小さいものの、高炉のような莫大（ばくだい）な建設費用がかからず、粉状の安価な原料でも使えるのが特長だ。中小の鉄鋼メーカーでも導入が可能で、今後、国内外で普及する可能性がある。

　従来の製鉄方法は、高炉の中に、鉄鉱石と、高級な石炭（原料炭）からつくるコークスを何層にも積み重ね、下から約１５００度の熱風を吹き込む。気化したコークスが機能して鉄鉱石から酸素を取り出す「還元作用」を起こし、純度の高い鉄を生成する仕組みだ。

　これに対し、直接還元法は、一般の石炭を使う。鉄鉱石と石炭を混ぜて粒状にし、固体のまま「還元」する仕組み。炉の中で熱風の「通り道」を確保する必要もない。このため、高炉に比べて設備の規模は小さい。

　神戸製鋼所が独自に開発し、昨年４月に販売を始めた「ＦＡＳＴＭＥＬＴ」の建設費は約１００億円。大型高炉の６分の１程度の年５０万トンの銑鉄を生産する能力がある。製造時間は高炉の８分の１と短いうえに、ほぼ同質の銑鉄ができる。成約はまだだが、現在国内外の複数の製鉄メーカーと交渉中という。

　ＪＦＥスチールは現在、東日本製鉄所（千葉地区）で、石炭を使った直接還元法の設備の実証実験中で、０５年度に年産５０万トン規模の技術の確立を目指す。韓国のポスコは実証実験を終え、自社での本格的な生産に向けて工場を建設中だ。

　中国を中心とした旺盛な鉄鋼需要で、国内の鋼材の供給不足が懸念されている。しかし、高炉建設は「数千億円が必要で、投資リスクが高すぎる」（三村明夫・新日本製鉄社長）のが難点だ。また、原料炭の価格もはねあがっており、鉄鋼会社を取り巻く環境は厳しさを増している。

　神戸製鋼所では「低リスクで、原料の調達コストも安くすむ直接還元法のニーズは今後、強まる」（新鉄源プロジェクト本部）とみており、０５年度に約２００億円、０６年度には約３００億円の売り上げを見込む。

(01/06)